Derzeit ist Leichtbau ein wichtiger Entwicklungstrend im Automobilbereich, und OEMs benötigen hochtechnologische und kostengünstige Lösungen, um der Marktnachfrage nach Leichtbau und Sicherheit gerecht zu werden. Im Vergleich zum herkömmlichen Stanzen bietet das Rollformverfahren herausragende Vorteile wie hohe Effizienz, Materialeinsparung, Umweltschutz, niedrige Kosten usw. Es ist eine der Herstellungsverfahren für Automobilteile.
Da die Rohkarosserie als wichtiger Bestandteil des Automobils etwa 40 % des gesamten Fahrzeuggewichts ausmacht, ist die Optimierung der Gewichtsreduzierung der Rohkarosserie zu einem wichtigen Bestandteil des Leichtbaus geworden. Gegenwärtig ist die internationale Entwicklung und Konstruktion neuer Rohkarosserien weit verbreitet in fortschrittlichem hochfestem Stahl, der einen beträchtlichen Teil der Komponenten wie vordere und hintere Stoßstangen, Türträger, Rahmenschienen, Dachspriegel usw. aufweist. Typ Rahmen, die Karosserie der B-Säule und des Fahrgestells sowie andere Komponenten werden durch das Rollformverfahren fertiggestellt. Laut Statistik machen die im Rollformverfahren hergestellten Automobilkomponenten etwa 10 % des Fahrzeuggewichts aus.
Wie in Abbildung 1 dargestellt, ist die Stoßfängerplatte ein Teil, das die Verformung reduziert, um den Innenraum des Fahrerraums zu erhalten, nachdem ein Fahrzeug einem seitlichen Aufprall ausgesetzt war. Das Teil besteht aus hochfestem, feuerverzinktem Duplexstahlblech durch Rollformen und anschließendes Laserschweißen und wird in die linke und rechte Vordertür eingebaut. Die Antikollisionsplatte erfordert nach dem Rollformen ein Laserschweißen, die Querschnittstoleranz beträgt ±0,1 mm, die Nähte müssen eng anliegen und die Geradheit der Nähte ist kleiner oder gleich {{6 }}.2mm.
Abbildung 1:Türaufprallplatte
Online-Laserschweißen wird auch häufig bei Batterieträgern aus hochfestem Stahl für neue Energieträger eingesetzt. Bei Fahrzeugen mit neuer Energie macht das Gewicht des Batteriesystems 18 %-30 % des gesamten Fahrzeugs aus, während die Gehäusemasse etwa 10 %-20 % der Gesamtmasse des Batteriepakets ausmacht . Aufgrund der aktuellen technischen Einschränkungen der Batterie selbst, da sie die größte Strukturkomponente des Batteriefachs des Stromversorgungssystems darstellt, haben die Ingenieure das erste Ziel des Leichtbaus untersucht. Das Batteriefachmaterial besteht hauptsächlich aus hochfestem Stahl oder einer Aluminiumlegierung, aber die Kosten für eine Aluminiumlegierungsschale betragen das 2-3-fache der Stahlschale, vom Material bis zum fertigen Produkt beträgt der Kohlenstoffausstoß das Fünffache der Stahlschale, also mehr und immer mehr Hersteller entwickeln fortschrittliche, leichte, hochfeste Stahl- und Thermoformstahl-Batteriewannen anstelle von Aluminiumlegierungswannen sowie den Einsatz von Rollformen, Thermoformen, Laserschweißen und anderen fortschrittlichen Technologien, um die Sicherheit des Batteriepacks zu verbessern die Struktur der Karosserie Unter der Prämisse, die Sicherheit des Batteriepakets und der Karosseriestruktur zu verbessern, um die Höhe der Struktur so weit wie möglich zu reduzieren, Platz zu sparen und das Gewicht des Batteriepakets selbst zu reduzieren.
Abbildung 2 ist eine Marke für Batteriefachkästen mit 1500 MPa und mehr, komplexer, geschlossener, stumpfer Stahlform mit ultrahoher Festigkeit. Das Unternehmen verfügt über eine Vielzahl von Technologielösungen für rollgewalzte Batteriepacks aus ultrahochfestem Stahl, einschließlich integrierter Lösungen für Rollpressen und Online-Laserschweißen. Zu den Lösungen gehören innovative tagesförmige Zuschnitte, augenförmige Zuschnitte und komplex verformte Rollzuschnitte für Batteriegehäuse.
Abbildung 2: Unteres Gehäuse des Batteriefachs
Bild 3: Walzanlage für Strukturteile von Batterieträgern
Die Rollform-Produktionslinie für hochfeste Automobilstahlkomponenten erfordert eine Vielzahl von Geräten und Technologien, darunter Online-Laserschweißgeräte, die die Schlüsselausrüstung und -technologie in der geschlossenen Rollform-Produktionslinie darstellen. Daedalus Laser ist ein bekannter Anbieter von High-End-Lasergeräten und intelligenten Fertigungslösungen, der sich auf die Bereitstellung von Leichtbau-Laserlösungen für die Automobilindustrie konzentriert. Die unabhängig entwickelten Online-Laserschweißgeräte für hochfesten Stahl für die Automobilindustrie sind leistungsstarke, flexible und automatisierte Laserschweißgeräte . Erstens hohe Leistung: Die Ausrüstung ist mit fortschrittlichen Lasern, Schweißköpfen, CNC-Systemen, Schweißprüfsystemen usw. ausgestattet, mit hochwertigem Schweißstrahl, nicht leicht zu spritzen, geringer Hitzeeinwirkung, hoher Schweißfestigkeit und guter metallurgischer Organisation, nein Notwendigkeit einer Nachbehandlung des Schweißkanals, geringer Energieverbrauch, geringe Umweltverschmutzung usw.; Zweitens flexibel: Die Ausrüstung ist mit einer mobilen Bodenschiene ausgestattet, die es dem Benutzer sehr bequem machen kann, die Rollenausrüstung auszutauschen, um der Nachfrage nach unterschiedlichen Produktproduktionen gerecht zu werden. Drittens, hoher Automatisierungsgrad: Der Schweißkopf ist in der Automobil-Leichtbaustahl-Online-Laserschweißanlage befestigt. Es handelt sich um eine leistungsstarke, flexible, automatisierte Laserschweißanlage. Hoher Automatisierungsgrad: Der Schweißkopf ist auf der dreiachsigen Achse (XYZ) befestigt ) Modul, durch das Schweißüberwachungssystem zur Verfolgung der Hilfspatrouillenkantenpositionierung, kann schnell und in Echtzeit eine Punktausrichtung der Schweißposition für genaues Schweißen durchführen. Darüber hinaus ist das Schweißkopf-Steuerungssystem mit der Steuerung des Rohrherstellungsliniensystems verbunden. Wenn die Rollendruckleitung aktiviert wird, arbeitet das Schweißsystem ebenfalls synchron, was für den Bediener bequem zu steuern ist.
