Das Differenzial ist ein wichtiger Bestandteil der Untersetzungsgetriebebaugruppe eines Automobils, unabhängig davon, ob es sich um einen herkömmlichen Personenkraftwagen oder einen Personenkraftwagen mit neuer Energieerzeugung handelt. Es kann für die Kraftübertragung sorgen und den reibungslosen Betrieb der linken und rechten Räder des Fahrzeugs beim Drehen gewährleisten. Das Differential besteht hauptsächlich aus einem Differentialgehäuse und passiven Topfrädern sowie einigen Lagerplanetenrädern. Gegenwärtig sind die meisten Differentialgehäuse und passiven Topfräder durch Schrauben verbunden, und diese traditionelle Verbindung weist viele Verarbeitungsverfahren, hohe Qualität und hohe Kosten auf, was nicht dem Entwicklungstrend der Automobilindustrie entspricht.
Lasergeschweißte Differentiale haben vier wesentliche Vorteile
Erstens 15 % Gewichtsreduzierung des Differenzials, kompaktere Struktur
Da das herkömmliche Differentialgehäuse und das Beckengetriebe durch Schrauben verbunden sind, müssen Gewindelöcher mit einer bestimmten Tiefe bearbeitet werden, und die Wandstärke der Teile in der Gewindeposition ist dicker ausgelegt, sodass die Qualität der zusammengebauten Baugruppe im Allgemeinen höher ist . Geschweißte Differentiale haben keine Verbindungsschrauben, wodurch die Bearbeitung von Gewindelöchern in den Teilen entfällt, und können auch so konstruiert werden, dass die dickeren Teile des Differentialgehäuses und der Beckenzahnräder dünner und leichter werden, wodurch die Gesamtqualität um etwa 15 % sinkt. . Darüber hinaus muss beim geschweißten Differenzial kein Platz für die Montage von Schrauben reserviert werden, und die Schweißposition kann auf der Außenseite des Differenzials eingestellt werden, sodass die Gesamtgröße des Untersetzungsgetriebes kleiner sein kann, was besonders für Fahrzeuge mit neuer Energie geeignet ist Drei-in-eins-Elektroantriebssystem für die Installation von Teilen Integrationsanforderungen.
Zweitens: Reduzieren Sie die unterschiedlichen Material- und Installationskosten um 20 %.
Nachdem das Differenzial und das Hauptuntersetzungsgetriebe durch Schweißen verbunden sind, werden zunächst einmal viele teure Schraubenkosten eingespart. Nehmen wir zum Beispiel das Differenzial eines neuen Energiefahrzeugs. Das Differenzial ist mit 16 M10-Schrauben verbunden. Gleichzeitig wurden die Bolzenlöcher, Gewindelöcher und andere Prozesse des Differentials und des Hauptuntersetzungsgetriebes aufgehoben, wodurch Bohr- und Gewindeschneidkosten sowie andere Verarbeitungskosten eingespart wurden. Der Montageprozess wurde abgebrochen, wodurch Montage- und andere Arbeitskosten sowie Kosten für die Schraubenanzugsausrüstung eingespart wurden. Der einzige relative Anstieg ergibt sich aus den Laserschweißkosten, die etwa 20 % niedriger sind als die Kosten für verschraubte Differentiale unter vollautomatischen Bedingungen in der Charge.
Drittens erhöhen lasergeschweißte Hauptuntersetzungsgetriebe für Differentiale die Präzision um zwei Stufen.
Das Hauptuntersetzungsgetriebe des geschweißten Differentials und das Differential werden nach dem Schweißen als integraler Bestandteil geschliffen, und die Präzision nach dem Schleifen entspricht der tatsächlichen Gebrauchsgenauigkeit ohne Montagefehler. Durch das Schleifen des Hauptuntersetzungsgetriebes des verschraubten Differentials kann stabil eine Gangpräzision der Klasse 5 erreicht werden, und nach der Montage und dem Anziehen der Schrauben beträgt die Ganggenauigkeit eine Präzision der Klasse 6 bis 7. Das Hauptuntersetzungsgetriebe eines serienmäßig hergestellten geschweißten Differentials kann ohne Montagefehler stabil 4 bis 5 Genauigkeitsstufen erreichen, und das geschweißte Differential bietet offensichtliche Vorteile hinsichtlich der Getriebegenauigkeit.
Viertens wurde das Geräusch des NVH-Testgetriebes um 2 dB reduziert
Aufgrund der verbesserten Präzision der geschweißten Differentialgetriebe wird das Getriebegeräusch beim Einbau in das Getriebe für den NVH-Test deutlich reduziert und das Geräusch im Vergleich zum geschraubten Differentialgetriebe um 2 dB reduziert, insbesondere bei New-Energy-Fahrzeugen mit hohen Anforderungen NVH, daher ist der Vorteil noch offensichtlicher.
DgeLaser ist ein bekannter Anbieter von High-End-Laserausrüstung und intelligenten Fertigungslösungen. Das Unternehmen konzentriert sich seit langem auf leichte Laserausrüstungslösungen für die Automobilindustrie, einschließlich der Produktionslinie für das Laserschweißen von Getriebegetrieben in der Automobilindustrie. Die Produkte der DgeLaser WG-Serie verfügen über eine manuelle Linie und eine halbautomatische Linie , automatische Linie, kann die Nachfrage nach hochpräzisem Schweißen von symmetrischen Rotationsteilen wie Differential, Hohlwellen, Zwischenwellen, Kupplungen, Getriebewellen usw. und unterschiedlicher Produktionskapazität erfüllen. und unterschiedliche Produktionskapazitäten. Jede Produktionslinie hat vor und nach dem Schweißen mehrere Produktionsprozesse durchlaufen, wie z. B. Laserreinigung, Erhitzen, Pressen, Endlaufprüfung, Laserschweißen und Ultraschallfehlererkennung, wodurch die Entstehung von Schweißporosität und Rissen wirksam kontrolliert und die Qualität sichergestellt werden kann der Schweißnähte und die Qualifizierungsrate der Linie kann mehr als 98 % erreichen.
