Entwicklung moderner elektronischer Schweißtechnologie, die Vorteile der Anwendung des Laserlötprozesses

Durch die rasante Entwicklung der modernen Elektronik- und Informationstechnologie sind auch die Verpackungsformen von integrierten Schaltkreischips endlos, die Packungsdichte wird immer höher und fördert die Entwicklung elektronischer Produkte zu multifunktionalen, leistungsstarken, zuverlässigen und kostengünstigen Produkten erheblich Richtung. Bisher sind die Through-Hole-Technologie (THT) und die Surface-Mount-Technologie (SMT) in der Elektronikbaugruppenfertigung weit verbreitet. Sie sind im PCBA-Prozess weit verbreitet und haben ihre eigenen Vorteile oder Technologiebereiche.
Da elektronische Baugruppen immer dichter werden, können einige der Durchsteckmodule nicht mehr mit dem herkömmlichen Wellenlöten gelötet werden. Das Aufkommen der selektiven Laserlöttechnologie scheint den Entwicklungsanforderungen für das Schweißen von Durchgangslochkomponenten gerecht zu werden und eine spezielle Form der selektiven Löttechnologie zu entwickeln, deren Prozess als Ersatz für das Wellenlöten verwendet werden kann und die Prozessparameter optimieren kann des Lötvorgangs Punkt für Punkt, um eine unterschiedliche Schweißqualität zu erreichen.
Weiterentwicklung des Schweißprozesses für Durchgangslochkomponenten
Im Zuge der Entwicklung der modernen elektronischen Schweißtechnik hat es zwei historische Veränderungen gegeben:
Der erste Weg geht von der Durchsteckschweißtechnik zur Transformation der Oberflächenmontageschweißtechnik; Das zweite ist, was wir von der bleihaltigen Löttechnologie zur Transformation der bleifreien Löttechnologie erleben.
Laserschweißen von Durchgangslochbauteilen
Die Entwicklung der Löttechnologie hatte zwei direkte Ergebnisse:
Erstens muss die Leiterplatte immer seltener an den Durchgangslochbauteilen angeschweißt werden; Zweitens wird das Schweißen von Durchgangslochkomponenten (insbesondere Komponenten mit großer Wärmekapazität oder Feinabstand) immer schwieriger, insbesondere im Hinblick auf Bleifreiheit und hohe Zuverlässigkeitsanforderungen an das Produkt.
Schauen Sie sich noch einmal die neuen Herausforderungen an, vor denen die globale Elektronikmontageindustrie steht:
Der globale Wettbewerb zwingt Hersteller dazu, Produkte in kürzeren Zeiträumen auf den Markt zu bringen, um den sich ändernden Kundenanforderungen gerecht zu werden. saisonale Veränderungen der Produktnachfrage erfordern flexible Fertigungskonzepte; Der globale Wettbewerb zwingt die Hersteller dazu, die Betriebskosten zu senken und gleichzeitig die Qualität zu verbessern. und die bleifreie Produktion ist zu einem großen Trend geworden. Die oben genannten Herausforderungen spiegeln sich natürlich in der Wahl der Produktionsmethoden und -geräte wider, weshalb sich das selektive Laserlöten in den letzten Jahren schneller als andere Schweißverfahren entwickelt hat als der Hauptgrund; Natürlich ist der Beginn des bleifreien Zeitalters auch ein weiterer wichtiger Faktor für die Förderung seiner Entwicklung.
Die Entwicklung moderner elektronischer Schweißtechnologien und die Anwendung von Laserlötverfahren bieten Vorteile
Laser-Zinnlötmaschinen gehören zu den Prozessgeräten, die bei der Herstellung verschiedener elektronischer Baugruppen verwendet werden. Bei diesem Prozess werden bestimmte elektronische Komponenten auf eine Leiterplatte gelötet, ohne dass andere Bereiche der Leiterplatte, normalerweise die Leiterplatte, beeinträchtigt werden. Dies wird im Allgemeinen durch drei Prozesse erreicht: Benetzung, Diffusion und Metallurgie, wobei das Lot nach und nach in das Pad-Metall auf der Leiterplatte diffundiert und auf der Kontaktfläche des Lots und des Pad-Metalls eine Legierungsschicht bildet, um die beiden fest zu verbinden. Das selektive Löten wird nacheinander für jede Lötstelle über das Geräteprogrammiergerät durchgeführt.
Vorteile der Laserlötmaschine in der Elektronikfertigung
Moderne elektronische Schweißtechnologieentwicklung, die Vorteile der Anwendung des Laserlötprozesses
1. Berührungslose Verarbeitung, kein Stress, keine Umweltverschmutzung;
2. Hohe Qualität und Konsistenz des Laserlötens, vollständige Lötstellen, keine Zinnperlenrückstände;
3. Laserlöten kann leicht automatisiert werden;
4. Geringer Energieverbrauch der Geräte, Energieeinsparung und Umweltschutz, niedrige Kosten für Verbrauchsmaterialien, niedrige Wartungskosten;
5. Kompatibel mit größeren Pads und Präzisionspads, Auswahl an Padgrößen bis zu 60 µm, einfach zu realisierendes Präzisionsschweißen;
6. Einfacher Prozess, ein Schweißvorgang ist abgeschlossen, kein Sprühen/Drucken von Flussmittel und anschließender Reinigungsprozess erforderlich.