Remote-Laserschweißlösungen für Automobiltüren

Die Herstellung von Rohkarosserien ist ein wichtiger Teil des Herstellungsprozesses von Automobilen, und die Tür als Schlüsselkomponente der Rohkarosserie übernimmt aufgrund ihrer hohen Qualität die Rolle der Dichtung und des Lagers usw Anforderungen an das Erscheinungsbild und ein starkes Gefühl für das Benutzererlebnis, die Genauigkeit seiner Herstellung bestimmt maßgeblich die Qualität des gesamten Fahrzeugs und die Wirkung des Aussehens. Aus diesem Grund ist eine hochpräzise und hochwertige Türschweißtechnik entstanden. Die Laserschweißtechnik, insbesondere die Remote-Laserschweißtechnik, hat sich aufgrund ihrer einzigartigen Vorteile hochwertiger Schweißnähte, hoher Festigkeit und guter Struktursteifigkeit, kleiner Wärmeeinflusszonen und praktisch keiner Verformung zu einem Standardverfahren bei der Herstellung von Automobilteilen entwickelt Teile und eine hohe Reproduzierbarkeit der Schweißnähte (hohe Prozessgenauigkeit, Sicherheit und Geschwindigkeit).

Beim Remote-Laserschweißen wird der Laserstrahl durch ein System sich schnell bewegender Spiegel in einem Scan-Galvanometer geführt, um den Schweißpunkt präzise anzuvisieren und auf die Werkstückoberfläche zu fokussieren. Gleichzeitig bewegt der Roboter kontinuierlich das Scan-Galvanometer. Auf diese Weise wird die Verfahrzeit zwischen den Schweißnähten drastisch verkürzt und die Zykluszeiten verkürzt, was zu höheren Teileausbeuten und erheblichen Verbesserungen der Fertigungseffizienz führt.

Bei spezieller Anwendung beim Türschweißen muss die Remote-Laserschweißtechnologie auch Herausforderungen in bestimmten Anwendungsumgebungen meistern. Das Schweißen von Türmaterialien wird in zwei Hauptkategorien unterteilt: Stahl- und Aluminiumschweißen. Beim Aluminiumschweißen muss die Laseroszillationstechnik eingesetzt werden. Das moderne Türschweißen konzentriert sich auf eine nahtlose Integration und erfordert das Schweißen langer Kehlnähte mit höherer Frequenz. Der Laserstrahl muss daher mit hoher Präzision geführt werden und bei Stahl und Aluminium werden nur sehr geringe Abweichungen toleriert. Unterschiede in Geometrie, Neigungswinkeln und Materiallücken komplexer Schweißnähte können zu unterschiedlichen Schweißparametern führen und erfordern daher eine adaptive Parameteranpassung. Gleichzeitig ist die Erhöhung des Schweißtaktes und die Reduzierung der ineffektiven Schweißzeit stets ein angestrebtes Ziel für jedes Produktionsunternehmen.

Um diese Herausforderungen zu meistern, haben ABICOR BINZEL und Blackbird Technology ihre Kräfte gebündelt, um eine Komplettlösung zu entwickeln. Die Lösung vereint nicht nur das Vertriebs- und Servicenetzwerk von ABICOR BINZEL, sondern bringt auch höhere wirtschaftliche Vorteile mit sich, darunter Prozesssicherheit, präzise Schweißnähte und wiederholbare Schweißeigenschaften, die durch ein globales Servicenetzwerk weltweit automatisiert werden können.

Zur gezielten Produktauswahl empfehlen wir die Konfiguration intelliWELD Ⅱ PR. Es ist die perfekte Remote-Laserschweißlösung für das Türschweißen in Schweißszenarien, in denen Nahtverfolgungsfähigkeiten erforderlich sind, oder für das Schweißen mit Singlemode-Lasern und großen Werkstücken.

Diese Konfiguration ist nicht nur zum Schweißen von Stahllegierungen und Aluminiumlegierungen geeignet, sondern unterstützt auch den Schweißprozess, indem sie der Schweißbewegung eine Laserstrahloszillation überlagert. Diese Oszillationstechnologie ermöglicht es, den kontinuierlich gemessenen Spalt zwischen Ober- und Unterblech adaptiv zu überbrücken und so Kehlnähte zu erzeugen. Beim dynamischen Schweißen (OTF) kann die oszillierende Linse oder das Werkstück während des Schweißvorgangs bewegt werden, was die Schweißzykluszeit weiter verkürzt und die Produktivität erheblich steigert. Darüber hinaus kann die Blackbird-Steuerung das OTF-Schweißen mit einem Roboter oder einer oder zwei Linearachsen durchführen.

Durch den Einsatz der OCT-Nahtverfolgungsfunktion ist es möglich, die Spalterkennung mit dem Schweißen zu synchronisieren, die Schweißzonengrafiken und -oszillationen anzupassen, den Spalt in Echtzeit anzupassen und sogar die Oberflächenqualität der Schweißnaht im Nachbearbeitungsbereich zu überprüfen und so den Abschluss zu schaffen die Messungen in Echtzeit, auch im Modus mit niedriger Auflösung. Bewährte OCT-Sensortechnologie sorgt dafür, dass vor, während und nach dem Schweißen das optimale Profil des Werkstücks erfasst wird.

Darüber hinaus stabilisiert eine leistungsstarke Softwaresteuerung den Schweißprozess. In der Softwaresteuerung stehen individuelle Parametereinstellungen für unterschiedliche Prozessfreiheitsgrade zur Verfügung und die Nachführung und Simulation erfolgt jederzeit durch die Bewegung des Scankopfes durch den Manipulator sowie durch die Bewegung des Laserstrahls über das Werkstück. Über die Visualisierungsoberfläche ist der Bediener dann jederzeit über den Betriebszustand der Anlage informiert.