Was ist das einzigartige Geheimnis jeder Familie, um die stark reflektierenden Materialien zu durchbrechen?

Laser gelten als scharfes Schwert, das Eisen wie Schlamm schneidet. Allerdings hat selbst das schärfste Schwert schwierige Zeiten, zum Beispiel sind in bestimmten Szenarien einige Materialien mit hohem Reflexionsvermögen bekannt, wie etwa Silber, Kupfer usw als „hohe Anti-Materialien“. Hochreflektierende Materialien weisen eine geringe Absorptionsrate von Laserlicht auf und sind zwar nicht einfach zu verarbeiten, können aber auch zu Geräteausfällen oder sogar Schäden an der Ausrüstung führen. Dies ist eine wichtige Hürde, die die Laserschneidindustrie seit vielen Jahren zu überwinden versucht.
Wenn das hochreflektierende Material nicht durchdrungen wird, kann es zusätzlich zur geringen Absorptionsrate dazu führen, dass das Rücklicht mit höherer Leistung zum Laser zurückkehrt und den Laser beschädigt. Daher sind Laserschneidmaschinen traditionell bei der Verarbeitung stark reflektierender Materialien vorsichtig.
Allerdings handelt es sich bei den High-Anti-Materialien um eine große Gruppe, die Marktanwendung ist extrem breit, wer bei der Eroberung der High-Anti-Materialien die Führung übernehmen kann, wer wird in der Lage sein, sich einen Platz auf dem Grausamkeitsmarkt zu sichern. Aufgrund der Marktnachfrage haben einige Laserunternehmen in den letzten Jahren nach und nach Wege gefunden, die Barriere hoher Anti-Materialien zu durchbrechen, um der Nachfrage nach einer diversifizierten Verarbeitung gerecht zu werden. Im Folgenden sind einige der „bahnbrechenden“ Mittel der Unternehmen aufgeführt:
Blauer Laser
CO2-Laser emittieren Laser im Infrarotband (normalerweise 10,6 µm), in vielen industriellen Anwendungen mit hervorragender Leistung, jedoch im speziellen Band der hochreflektierenden Metallverarbeitung, ist dies nicht ideal. Eine mögliche Idee besteht also darin, dieses Band mit hohem Reflexionsvermögen zu umgehen und stattdessen einen blauen Laser mit kürzerer Wellenlänge (normalerweise im 400-500-nm-Bereich) zu verwenden. Die Bearbeitung mit einem blauen Laser verbessert nicht nur die Absorptionsrate, sondern verringert auch das Spritzproblem, das durch die Infrarot-Laserbearbeitung entsteht.
Als Neuling des blauen Lasers im Vergleich zu den bereits ausgereiften Infrarot- und grünen Lasern höchstens ein kleiner Bruder. Im September 2020 brachte das Guangdong Guangdong, Hong Kong and Macao Bay Area Hard Science and Technology Innovation Research Institute (bezeichnet als „Institute of Hard Science and Technology“) eine 500-W-Serie von blauen Halbleiterlasern auf den Markt und später eine Serie von 1000 W . Diese Serie wird hauptsächlich für die Verarbeitung hochreflektierender Materialien verwendet. Der Hauptzweck besteht darin, die Absorptionsrate zu verbessern, aber auch das Spritzerproblem zu beseitigen, das durch die Verarbeitung hochreflektierender Materialien verursacht wird. Diese Produktserie wird hauptsächlich zum Schweißen, Plattieren und 3D-Drucken von hochgradig antimaterialien verwendet, was nicht nur die heimische Lücke in diesem Bereich füllt, sondern auch technologisch eine weltweit führende Position einnimmt.
Das Schweißen von Lithium-Ionen-Batterien, die Verarbeitung elektronischer Komponenten und andere Szenarien erfordern die Verarbeitung von Kupfer, einem häufig vorkommenden Material mit hoher Antioxidationsfähigkeit. Laut Tests des Hard Science Institute beträgt die erforderliche Leistung für die Verwendung eines herkömmlichen Infrarotlasers etwa 4000 Watt, während der blaue Laser nur 400-800 Watt für die Bearbeitung benötigt. Gleichzeitig kann aufgrund der hohen Absorptionsrate von Kupfer im blauen Licht, wodurch das Prozessfenster erheblich vergrößert wird, die Parametersteuerung des Schweißeffekts fein abgestimmt werden, um ein „spritzerfreies Schweißen“ zu erreichen. Darüber hinaus bietet das Blaulichtschweißen von Kupfermetall auch einen großen Geschwindigkeitsvorteil: Es ist mindestens achtmal schneller als das Infrarotlaserschweißen.
Optimierter Faserausgangskopf
Bei Faserlasermaschinen besteht außerdem das heikle Problem eines hohen Spiels. Um dieses Problem zu lösen, entschied sich Rike Laser dafür, vom Laserkopf auszugehen.
Prinzipiell ist der Ausgangskabelkopf der erste, der die Hauptlast des durch stark reflektierende Materialien verursachten Rückstrahls trägt. Zurückgeworfenes Laserlicht kann leicht dazu führen, dass sich das Ausgangsfaserkabel erwärmt oder sogar beschädigt wird. Um die Sicherheit des Ausgangskabels zu gewährleisten, übernimmt der Ruike-Laser den neuen QBH-Faserausgangskopf und fügt auf Basis des Originals eine Rücklicht-Abisoliervorrichtung hinzu. Dieses Anti-Hochreflexions-Design kann den Großteil des zurückgegebenen Laserlichts beim ersten Mal entfernen und reduziert in Kombination mit dem Wasserkühlungsdesign die thermische Auswirkung auf den Ausgangskopf des Glasfaserkabels.
Um die Leistung des neuen faseroptischen Ausgabekopfs zu überprüfen, wird der mit diesem Ausgabekopf ausgestattete RFL-A1500D-Laser einem Hochreflexionstest unterzogen. Die allgemeine Testidee besteht darin, die Nutzung der Umgebung durch den Benutzer zu simulieren, und zwar sogar über die tatsächliche hinaus Arbeitsbedingungen. Nach der Fokusposition, 90 Grad senkrecht zur Kupferoberfläche des harten Schweißtests, befand sich die Kupferoberfläche zwar in einem Spiegelzustand, ein stetiger Strom von Laserlicht zurück zum Faserausgangskopf, jedoch befand sich das Kerngerät darin Die normale Betriebstemperatur wird durch die Rückkehr des Lichts nicht wesentlich beeinflusst.
Darüber hinaus gibt es die Verwendung eines oszillierenden Schweißkopfes, eines Verbundschweißkopfes und anderer Ideen, um das Problem einer hohen Reaktion zu vermeiden. Mit der Popularisierung und Anwendung von Lasern kommen die Bereiche Materialbearbeitung, Kommunikation, Informationsverarbeitung, Medizin und Kosmetik, wissenschaftliche Forschung, Militär und andere industrielle Fertigungsbereiche voll zur Geltung. Die Homogenisierung des Wettbewerbs wird jedoch immer intensiver, neue Ideen werden eröffnet, ein neuer blauer Ozean wird zum zukünftigen Entwicklungstrend. Mit den hohen Anti-Materialien wird der Laser „erobert“, was neue Wachstumspunkte für die Laserbearbeitungsindustrie bringen wird.